NIADUR Niquel cromo
5 Onzas
Niadur®
Esta aleación no ferrosa a base de níquel es una aleación de unión tipo 3 para coronas y puentes y se puede quemar con materiales cerámicos de alto punto de fusión. Con una dureza Vickers de 194 HV 10, Niadur es fácil de trabajar. Niadur® ha sido una aleación de unión con níquel que contiene níquel durante décadas.
Propiedades / características:
Densidad: 8.3 g / cm3 Intervalo de fusión / rango de fusión: 1313 ° C – 1350 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1500 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C Coeficiente de expansión / coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14.5 μm / mK Dureza Vickers / dureza vickers: 194 HV10 Elongación en el descanso: 16% Resistencia a la tracción / resistencia a la tracción: 546 N / mm2 Límite de deformación / resistencia a la deformación: 309 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 172,000 N / mm 2
Composición química (aprox.) / Compuesto químico (aplicación): Ni 62.00% Cr 24.50% Mo 10.30% Si 1.70% Fe 1.50% Huellas / Huellas: Co, C Lote antes del incendio / Soldar antes de disparar: Soldado N Palo de soldadura / Soldur N Palos de soldadura Lote después del fuego / Soldar después de disparar: Degulor Lot 1 / Degulor Lot 2 o similar / o similar
1.Mdelado de cera espesor de pared para coronas individuales: mínimo 0,3 mm Grosor de pared para coronas de puentes: mínimo 0,4 mm Construya un marco de puente anatómico minimizado suficientemente sólido y estable en relación con su longitud de tramo Evite los bordes filosos donde se unirá la porcelana. Incorporar grandes áreas interdentales contiguas a la superficie, donde se planifican soldaduras en puentes atravesados. Use bebederos de conexión con un diámetro mínimo de 3.0 mm. Barras en T de cera o las barras principales deben tener un diámetro de 4-5 mm como mínimo
2. Marco de cera e inversión Aplique «Silicone & Wax Wetting Agent» (número de referencia # 25030) o «Waxurit» (número de orden. # 17111), para garantizar una eliminación sin torsión de los puentes de cera. Use el vacío unidad de agitación para mezclar inversión de fosfato unido (Vesto-Fix). Los mejores resultados serán logrado al usar el sistema de colada «Thermofix 2000».
3. Fusión y fundición ¡Solo use material nuevo! Siga las instrucciones de uso del fabricante de inversiones. Calienta la mufla hasta 950 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Solo use crisoles de fundición de cerámica. Para todos los procedimientos de fusión. Comience a fundir cuando la piel del metal en fusión comience a abrirse.
4. Acabado del Marco No apague el casting! Refréscate lentamente a temperatura ambiente. Solo use carburos como los acabados de carburo «Diadur» con corte transversal medio, fino o superfino para lograr un superficie limpia y libre de contaminación Mantenga la velocidad entre 15,000 a 30,000 rpm. Siga conduciendo el finalizador de carburo en un movimiento unidireccional. Tenga en cuenta que eso es Las superficies metálicas unidas no deben prepararse con diamantes sinterizados, galvanizados diamantes o piedras, ya que contaminarán la aleación con materiales indeseables residuo, que no puede eliminarse por completo. Sandblasting con aluminio Oxyde (aproximadamente 130 μ) tiene que llevarse a cabo con un ángulo de impacto en la superficie del metal de 45 ° para garantizar un voladura uniforme y evitar la contaminación no removible. Hervir durante 10 min. en aqua dest o steamblasting es necesario para lograr completa el acabado. Tenga cuidado con cualquier contaminación de la steampistol borde con cera o aceite. ¡Evite inhalar residuos de metal!
5. Desgasificación de la aleación La desgasificación puede no ser necesaria cuando se siguen los pasos anteriores de forma adecuada. Puede llevarse a cabo para controlar la limpieza de la superficie del metal disparando durante al menos 5 minutos bajo vacío a 960 ° C. Retire la capa de óxido de metal con carburos y oxido de aluminio con un chorro de arena completamente y termine de nuevo al vapor.
6. Lave el fuego opaco Dispare a una temperatura superior a 20 ° C a la recomendada por el fabricante de la cerámica.
7. Fuego opaco Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana.
8. Disparo de dentina Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana. Enfriamiento durante mucho tiempo!
9. Soldadura ¡Mantenga la base de soldadura lo más pequeña posible! Precaliente la base de soldadura 10 min. a 500 ° C. Siga las instrucciones de uso del fabricante de soldadura. Use flujo y refresque a la habitación temperatura. Eliminar el flujo conglomerado con carburos y oxido de aluminio con chorro de arena.
NIADUR Niquel cromo
Libra
Niadur®
Esta aleación no ferrosa a base de níquel es una aleación de unión tipo 3 para coronas y puentes y se puede quemar con materiales cerámicos de alto punto de fusión. Con una dureza Vickers de 194 HV 10, Niadur es fácil de trabajar. Niadur® ha sido una aleación de unión con níquel que contiene níquel durante décadas.
Propiedades / características:
Densidad: 8.3 g / cm3 Intervalo de fusión / rango de fusión: 1313 ° C – 1350 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1500 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C Coeficiente de expansión / coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14.5 μm / mK Dureza Vickers / dureza vickers: 194 HV10 Elongación en el descanso: 16% Resistencia a la tracción / resistencia a la tracción: 546 N / mm2 Límite de deformación / resistencia a la deformación: 309 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 172,000 N / mm 2
Composición química (aprox.) / Compuesto químico (aplicación): Ni 62.00% Cr 24.50% Mo 10.30% Si 1.70% Fe 1.50% Huellas / Huellas: Co, C Lote antes del incendio / Soldar antes de disparar: Soldado N Palo de soldadura / Soldur N Palos de soldadura Lote después del fuego / Soldar después de disparar: Degulor Lot 1 / Degulor Lot 2 o similar / o similar
1.Mdelado de cera espesor de pared para coronas individuales: mínimo 0,3 mm Grosor de pared para coronas de puentes: mínimo 0,4 mm Construya un marco de puente anatómico minimizado suficientemente sólido y estable en relación con su longitud de tramo Evite los bordes filosos donde se unirá la porcelana. Incorporar grandes áreas interdentales contiguas a la superficie, donde se planifican soldaduras en puentes atravesados. Use bebederos de conexión con un diámetro mínimo de 3.0 mm. Barras en T de cera o las barras principales deben tener un diámetro de 4-5 mm como mínimo
2. Marco de cera e inversión Aplique «Silicone & Wax Wetting Agent» (número de referencia # 25030) o «Waxurit» (número de orden. # 17111), para garantizar una eliminación sin torsión de los puentes de cera. Use el vacío unidad de agitación para mezclar inversión de fosfato unido (Vesto-Fix). Los mejores resultados serán logrado al usar el sistema de colada «Thermofix 2000».
3. Fusión y fundición ¡Solo use material nuevo! Siga las instrucciones de uso del fabricante de inversiones. Calienta la mufla hasta 950 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Solo use crisoles de fundición de cerámica. Para todos los procedimientos de fusión. Comience a fundir cuando la piel del metal en fusión comience a abrirse.
4. Acabado del Marco No apague el casting! Refréscate lentamente a temperatura ambiente. Solo use carburos como los acabados de carburo «Diadur» con corte transversal medio, fino o superfino para lograr un superficie limpia y libre de contaminación Mantenga la velocidad entre 15,000 a 30,000 rpm. Siga conduciendo el finalizador de carburo en un movimiento unidireccional. Tenga en cuenta que eso es Las superficies metálicas unidas no deben prepararse con diamantes sinterizados, galvanizados diamantes o piedras, ya que contaminarán la aleación con materiales indeseables residuo, que no puede eliminarse por completo. Sandblasting con aluminio Oxyde (aproximadamente 130 μ) tiene que llevarse a cabo con un ángulo de impacto en la superficie del metal de 45 ° para garantizar un voladura uniforme y evitar la contaminación no removible. Hervir durante 10 min. en aqua dest o steamblasting es necesario para lograr completa el acabado. Tenga cuidado con cualquier contaminación de la steampistol borde con cera o aceite. ¡Evite inhalar residuos de metal!
5. Desgasificación de la aleación La desgasificación puede no ser necesaria cuando se siguen los pasos anteriores de forma adecuada. Puede llevarse a cabo para controlar la limpieza de la superficie del metal disparando durante al menos 5 minutos bajo vacío a 960 ° C. Retire la capa de óxido de metal con carburos y oxido de aluminio con un chorro de arena completamente y termine de nuevo al vapor.
6. Lave el fuego opaco Dispare a una temperatura superior a 20 ° C a la recomendada por el fabricante de la cerámica.
7. Fuego opaco Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana.
8. Disparo de dentina Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana. Enfriamiento durante mucho tiempo!
9. Soldadura ¡Mantenga la base de soldadura lo más pequeña posible! Precaliente la base de soldadura 10 min. a 500 ° C. Siga las instrucciones de uso del fabricante de soldadura. Use flujo y refresque a la habitación temperatura. Eliminar el flujo conglomerado con carburos y oxido de aluminio con chorro de arena.
NIADUR Niquel cromo
Kilo
Niadur®
Esta aleación no ferrosa a base de níquel es una aleación de unión tipo 3 para coronas y puentes y se puede quemar con materiales cerámicos de alto punto de fusión. Con una dureza Vickers de 194 HV 10, Niadur es fácil de trabajar. Niadur® ha sido una aleación de unión con níquel que contiene níquel durante décadas.
Propiedades / características:
Densidad: 8.3 g / cm3 Intervalo de fusión / rango de fusión: 1313 ° C – 1350 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1500 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C Coeficiente de expansión / coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14.5 μm / mK Dureza Vickers / dureza vickers: 194 HV10 Elongación en el descanso: 16% Resistencia a la tracción / resistencia a la tracción: 546 N / mm2 Límite de deformación / resistencia a la deformación: 309 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 172,000 N / mm 2
Composición química (aprox.) / Compuesto químico (aplicación): Ni 62.00% Cr 24.50% Mo 10.30% Si 1.70% Fe 1.50% Huellas / Huellas: Co, C Lote antes del incendio / Soldar antes de disparar: Soldado N Palo de soldadura / Soldur N Palos de soldadura Lote después del fuego / Soldar después de disparar: Degulor Lot 1 / Degulor Lot 2 o similar / o similar
1.Mdelado de cera espesor de pared para coronas individuales: mínimo 0,3 mm Grosor de pared para coronas de puentes: mínimo 0,4 mm Construya un marco de puente anatómico minimizado suficientemente sólido y estable en relación con su longitud de tramo Evite los bordes filosos donde se unirá la porcelana. Incorporar grandes áreas interdentales contiguas a la superficie, donde se planifican soldaduras en puentes atravesados. Use bebederos de conexión con un diámetro mínimo de 3.0 mm. Barras en T de cera o las barras principales deben tener un diámetro de 4-5 mm como mínimo
2. Marco de cera e inversión Aplique «Silicone & Wax Wetting Agent» (número de referencia # 25030) o «Waxurit» (número de orden. # 17111), para garantizar una eliminación sin torsión de los puentes de cera. Use el vacío unidad de agitación para mezclar inversión de fosfato unido (Vesto-Fix). Los mejores resultados serán logrado al usar el sistema de colada «Thermofix 2000».
3. Fusión y fundición ¡Solo use material nuevo! Siga las instrucciones de uso del fabricante de inversiones. Calienta la mufla hasta 950 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Solo use crisoles de fundición de cerámica. Para todos los procedimientos de fusión. Comience a fundir cuando la piel del metal en fusión comience a abrirse.
4. Acabado del Marco No apague el casting! Refréscate lentamente a temperatura ambiente. Solo use carburos como los acabados de carburo «Diadur» con corte transversal medio, fino o superfino para lograr un superficie limpia y libre de contaminación Mantenga la velocidad entre 15,000 a 30,000 rpm. Siga conduciendo el finalizador de carburo en un movimiento unidireccional. Tenga en cuenta que eso es Las superficies metálicas unidas no deben prepararse con diamantes sinterizados, galvanizados diamantes o piedras, ya que contaminarán la aleación con materiales indeseables residuo, que no puede eliminarse por completo. Sandblasting con aluminio Oxyde (aproximadamente 130 μ) tiene que llevarse a cabo con un ángulo de impacto en la superficie del metal de 45 ° para garantizar un voladura uniforme y evitar la contaminación no removible. Hervir durante 10 min. en aqua dest o steamblasting es necesario para lograr completa el acabado. Tenga cuidado con cualquier contaminación de la steampistol borde con cera o aceite. ¡Evite inhalar residuos de metal!
5. Desgasificación de la aleación La desgasificación puede no ser necesaria cuando se siguen los pasos anteriores de forma adecuada. Puede llevarse a cabo para controlar la limpieza de la superficie del metal disparando durante al menos 5 minutos bajo vacío a 960 ° C. Retire la capa de óxido de metal con carburos y oxido de aluminio con un chorro de arena completamente y termine de nuevo al vapor.
6. Lave el fuego opaco Dispare a una temperatura superior a 20 ° C a la recomendada por el fabricante de la cerámica.
7. Fuego opaco Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana.
8. Disparo de dentina Siga las instrucciones de uso del fabricante de porcelana. Enfriamiento durante mucho tiempo!
9. Soldadura ¡Mantenga la base de soldadura lo más pequeña posible! Precaliente la base de soldadura 10 min. a 500 ° C. Siga las instrucciones de uso del fabricante de soldadura. Use flujo y refresque a la habitación temperatura. Eliminar el flujo conglomerado con carburos y oxido de aluminio con chorro de arena.
BIODUR soft cobalto cromo
5 onzas
Biodur® Soft
La aleación sin níquel es suave BIODUR® de cobalto-cromo basado una fundición fácilmente realizable y aleación de cerámica de tipo 4 para coronas y puentes de masas cerámicas refractarias, que es moldeable con cualquiera de las técnicas de fundición adecuados, convencionales. Con una dureza Vickers de 314 HV, Biodur® Soft es fácil de trabajar y la aleación deja un agradable óxido. El punto liquidus es 1395 ° C, la temperatura de vertido es 1500 ° C.
CoCr Fundición y aleación de unión
Uso: Aleación de fundición y unión tipo 4 para coronas y puentes para altas fusión de cerámica, para usarse con todas las fundiciones calificadas y comunes técnicas
Caracteristicas:
Densidad: 8,6 g / cm3 rango de fusión: 1300 ° C – 1395 ° C temperatura de colada: 1500 ° C temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14,7 μm / mK (20-500 ° C) WAK / CTE: 14,4 μm / mK Dureza Vickers-Härte / vickers: 314 HV elongación en la ruptura: 5% resistencia a la tracción: 609 N / mm2 rendimiento strengh: 482 N / mm2 e-modulus: 200.000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 61.00% Cr 24.00% W 8.00% Mo 2.50% Nb 1.00% Mn 1.00% Si 1.00% Fe 1.00% Huellas / Huellas: C
1. modelado de cera Grosor de pared para coronas individuales mínimo 0.3 mm. Para coronas de puente de puente al menos 0.4 mm. Andamios anatómicamente reducido teniendo en cuenta lo planeado Chapear y hacer que sea estable en tramos más grandes, evitar transiciones bruscas. Aplicar las superficies de soldadura planificadas en un área grande.
Canales de fundición: Al menos 3 mm y para la fundición de viga de aproximadamente 4-5 mm.
2. Incrustar La construcción de cera con «Silicona DFS y tensor de cera» (Nº de pedido: 25030) o «Waxurit» (No. de pedido # 17111) pulverizar (relajar y endurecer) para evitar la distorsión Aceptación garantizada de puentes de cera de gran luz. Con bajo vacío integrar una inversión mixta de fosfato (VestoFix). la Uso de «VestoFix» junto con el sistema de mufla «Thermofix» 2000 «garantiza el molde de puente y andamio sin tensión y distorsión.
3. Fusión y fundición ¡Observe las especificaciones del fabricante del material de inversión! Temperatura de precalentamiento de la mufla a aproximadamente 950 ° C Punto Liquidus 1395 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Use solo crisoles de cerámica o canales de fusión (para alta frecuencia y abierto Llama). Verter al desgarrar la piel del yeso.
4. Edita el marco No escaldes el yeso, déjalo enfriar lentamente a temperatura ambiente. Después de quitar la aleación exclusivamente con dientes medianos a superfinos Fresas de carburo de molienda (Diadur Macro, Micro o Millimicron) para para obtener una superficie absolutamente libre de contaminación La velocidad de esto Los cortadores de carburo deben estar entre 15,000 rpm y 30,000 rpm. Los cortadores HM solo moverse en una dirección. Tenga en cuenta: encendido para ser quemado Superficies sin diamantes sinterizados, diamantes galvánicos o muelas uso, ya que estos causan contaminación de la superficie del metal, que ya no se elimina completamente, incluso mediante voladuras intensivas. cuando Después de la voladura con óxido de aluminio (aproximadamente 130 μ) necesariamente en un ángulo de haz desde 45 ° a la superficie de metal! Finalmente, la pieza de trabajo 10 min. hervir en agua destilada o vapor. Atención: encendido con cera o ¡Preste atención a la jeringa de pistola de vapor contaminada con aceite! Inhalación de polvo de metal Evitar!
5. óxido de fuego Una cocción con óxido se puede hacer a 960 ° C (al menos 5 minutos) como control de una limpieza Superficie de metal a ser realizada. A todavía contaminado La superficie aparece en un color de óxido moteado e irregular. voluntad sin embargo, los pasos previos realizados correctamente, el fuego de óxido se puede omitir. Antes de mezclar, la capa de óxido debe estar completamente cubierta con fresas de carburo de tungsteno y El chorro de arena se elimina nuevamente para asegurar una adhesión cerámica óptima garantía.
6. Wash-Brand La cocción de lavado debe ser 20 ° C más alta que la recomendada por el fabricante de la cerámica llevarse a cabo.
7. Fuego opaco De acuerdo con el fabricante de cerámica.
8. Fuegos principales y glaseados De acuerdo con el fabricante de cerámica. El enfriamiento lento!
9. Soldadura Haga que el bloque de soldadura sea lo más pequeño posible. Esto a 500 ° C durante 10 min. Precalentamiento. Luego suelde según las instrucciones del fabricante. Use flujo y después eliminar mecánicamente la soldadura. No asustar la pieza de trabajo, sino Deje que la temperatura ambiente se enfríe. ¡Observe la información del fabricante de la soldadura!
BIODUR soft cobalto cromo
Libra
Biodur® Soft
La aleación sin níquel es suave BIODUR® de cobalto-cromo basado una fundición fácilmente realizable y aleación de cerámica de tipo 4 para coronas y puentes de masas cerámicas refractarias, que es moldeable con cualquiera de las técnicas de fundición adecuados, convencionales. Con una dureza Vickers de 314 HV, Biodur® Soft es fácil de trabajar y la aleación deja un agradable óxido. El punto liquidus es 1395 ° C, la temperatura de vertido es 1500 ° C.
CoCr Fundición y aleación de unión
Uso: Aleación de fundición y unión tipo 4 para coronas y puentes para altas fusión de cerámica, para usarse con todas las fundiciones calificadas y comunes técnicas
Caracteristicas:
Densidad: 8,6 g / cm3 rango de fusión: 1300 ° C – 1395 ° C temperatura de colada: 1500 ° C temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14,7 μm / mK (20-500 ° C) WAK / CTE: 14,4 μm / mK Dureza Vickers-Härte / vickers: 314 HV elongación en la ruptura: 5% resistencia a la tracción: 609 N / mm2 rendimiento strengh: 482 N / mm2 e-modulus: 200.000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 61.00% Cr 24.00% W 8.00% Mo 2.50% Nb 1.00% Mn 1.00% Si 1.00% Fe 1.00% Huellas / Huellas: C
1. modelado de cera Grosor de pared para coronas individuales mínimo 0.3 mm. Para coronas de puente de puente al menos 0.4 mm. Andamios anatómicamente reducido teniendo en cuenta lo planeado Chapear y hacer que sea estable en tramos más grandes, evitar transiciones bruscas. Aplicar las superficies de soldadura planificadas en un área grande.
Canales de fundición: Al menos 3 mm y para la fundición de viga de aproximadamente 4-5 mm.
2. Incrustar La construcción de cera con «Silicona DFS y tensor de cera» (Nº de pedido: 25030) o «Waxurit» (No. de pedido # 17111) pulverizar (relajar y endurecer) para evitar la distorsión Aceptación garantizada de puentes de cera de gran luz. Con bajo vacío integrar una inversión mixta de fosfato (VestoFix). la Uso de «VestoFix» junto con el sistema de mufla «Thermofix» 2000 «garantiza el molde de puente y andamio sin tensión y distorsión.
3. Fusión y fundición ¡Observe las especificaciones del fabricante del material de inversión! Temperatura de precalentamiento de la mufla a aproximadamente 950 ° C Punto Liquidus 1395 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Use solo crisoles de cerámica o canales de fusión (para alta frecuencia y abierto Llama). Verter al desgarrar la piel del yeso.
4. Edita el marco No escaldes el yeso, déjalo enfriar lentamente a temperatura ambiente. Después de quitar la aleación exclusivamente con dientes medianos a superfinos Fresas de carburo de molienda (Diadur Macro, Micro o Millimicron) para para obtener una superficie absolutamente libre de contaminación La velocidad de esto Los cortadores de carburo deben estar entre 15,000 rpm y 30,000 rpm. Los cortadores HM solo moverse en una dirección. Tenga en cuenta: encendido para ser quemado Superficies sin diamantes sinterizados, diamantes galvánicos o muelas uso, ya que estos causan contaminación de la superficie del metal, que ya no se elimina completamente, incluso mediante voladuras intensivas. cuando Después de la voladura con óxido de aluminio (aproximadamente 130 μ) necesariamente en un ángulo de haz desde 45 ° a la superficie de metal! Finalmente, la pieza de trabajo 10 min. hervir en agua destilada o vapor. Atención: encendido con cera o ¡Preste atención a la jeringa de pistola de vapor contaminada con aceite! Inhalación de polvo de metal Evitar!
5. óxido de fuego Una cocción con óxido se puede hacer a 960 ° C (al menos 5 minutos) como control de una limpieza Superficie de metal a ser realizada. A todavía contaminado La superficie aparece en un color de óxido moteado e irregular. voluntad sin embargo, los pasos previos realizados correctamente, el fuego de óxido se puede omitir. Antes de mezclar, la capa de óxido debe estar completamente cubierta con fresas de carburo de tungsteno y El chorro de arena se elimina nuevamente para asegurar una adhesión cerámica óptima garantía.
6. Wash-Brand La cocción de lavado debe ser 20 ° C más alta que la recomendada por el fabricante de la cerámica llevarse a cabo.
7. Fuego opaco De acuerdo con el fabricante de cerámica.
8. Fuegos principales y glaseados De acuerdo con el fabricante de cerámica. El enfriamiento lento!
9. Soldadura Haga que el bloque de soldadura sea lo más pequeño posible. Esto a 500 ° C durante 10 min. Precalentamiento. Luego suelde según las instrucciones del fabricante. Use flujo y después eliminar mecánicamente la soldadura. No asustar la pieza de trabajo, sino Deje que la temperatura ambiente se enfríe. ¡Observe la información del fabricante de la soldadura!
BIODUR soft cobalto cromo
Kilo
Biodur® Soft
La aleación sin níquel es suave BIODUR® de cobalto-cromo basado una fundición fácilmente realizable y aleación de cerámica de tipo 4 para coronas y puentes de masas cerámicas refractarias, que es moldeable con cualquiera de las técnicas de fundición adecuados, convencionales. Con una dureza Vickers de 314 HV, Biodur® Soft es fácil de trabajar y la aleación deja un agradable óxido. El punto liquidus es 1395 ° C, la temperatura de vertido es 1500 ° C.
CoCr Fundición y aleación de unión
Uso: Aleación de fundición y unión tipo 4 para coronas y puentes para altas fusión de cerámica, para usarse con todas las fundiciones calificadas y comunes técnicas
Caracteristicas:
Densidad: 8,6 g / cm3 rango de fusión: 1300 ° C – 1395 ° C temperatura de colada: 1500 ° C temperatura de precalentamiento del molde: 900 ° C – 950 ° C coeficiente de expansión (20-600 ° C) WAK / CTE: 14,7 μm / mK (20-500 ° C) WAK / CTE: 14,4 μm / mK Dureza Vickers-Härte / vickers: 314 HV elongación en la ruptura: 5% resistencia a la tracción: 609 N / mm2 rendimiento strengh: 482 N / mm2 e-modulus: 200.000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 61.00% Cr 24.00% W 8.00% Mo 2.50% Nb 1.00% Mn 1.00% Si 1.00% Fe 1.00% Huellas / Huellas: C
1. modelado de cera Grosor de pared para coronas individuales mínimo 0.3 mm. Para coronas de puente de puente al menos 0.4 mm. Andamios anatómicamente reducido teniendo en cuenta lo planeado Chapear y hacer que sea estable en tramos más grandes, evitar transiciones bruscas. Aplicar las superficies de soldadura planificadas en un área grande.
Canales de fundición: Al menos 3 mm y para la fundición de viga de aproximadamente 4-5 mm.
2. Incrustar La construcción de cera con «Silicona DFS y tensor de cera» (Nº de pedido: 25030) o «Waxurit» (No. de pedido # 17111) pulverizar (relajar y endurecer) para evitar la distorsión Aceptación garantizada de puentes de cera de gran luz. Con bajo vacío integrar una inversión mixta de fosfato (VestoFix). la Uso de «VestoFix» junto con el sistema de mufla «Thermofix» 2000 «garantiza el molde de puente y andamio sin tensión y distorsión.
3. Fusión y fundición ¡Observe las especificaciones del fabricante del material de inversión! Temperatura de precalentamiento de la mufla a aproximadamente 950 ° C Punto Liquidus 1395 ° C Temperatura de colada 1500 ° C Use solo crisoles de cerámica o canales de fusión (para alta frecuencia y abierto Llama). Verter al desgarrar la piel del yeso.
4. Edita el marco No escaldes el yeso, déjalo enfriar lentamente a temperatura ambiente. Después de quitar la aleación exclusivamente con dientes medianos a superfinos Fresas de carburo de molienda (Diadur Macro, Micro o Millimicron) para para obtener una superficie absolutamente libre de contaminación La velocidad de esto Los cortadores de carburo deben estar entre 15,000 rpm y 30,000 rpm. Los cortadores HM solo moverse en una dirección. Tenga en cuenta: encendido para ser quemado Superficies sin diamantes sinterizados, diamantes galvánicos o muelas uso, ya que estos causan contaminación de la superficie del metal, que ya no se elimina completamente, incluso mediante voladuras intensivas. cuando Después de la voladura con óxido de aluminio (aproximadamente 130 μ) necesariamente en un ángulo de haz desde 45 ° a la superficie de metal! Finalmente, la pieza de trabajo 10 min. hervir en agua destilada o vapor. Atención: encendido con cera o ¡Preste atención a la jeringa de pistola de vapor contaminada con aceite! Inhalación de polvo de metal Evitar!
5. óxido de fuego Una cocción con óxido se puede hacer a 960 ° C (al menos 5 minutos) como control de una limpieza Superficie de metal a ser realizada. A todavía contaminado La superficie aparece en un color de óxido moteado e irregular. voluntad sin embargo, los pasos previos realizados correctamente, el fuego de óxido se puede omitir. Antes de mezclar, la capa de óxido debe estar completamente cubierta con fresas de carburo de tungsteno y El chorro de arena se elimina nuevamente para asegurar una adhesión cerámica óptima garantía.
6. Wash-Brand La cocción de lavado debe ser 20 ° C más alta que la recomendada por el fabricante de la cerámica llevarse a cabo.
7. Fuego opaco De acuerdo con el fabricante de cerámica.
8. Fuegos principales y glaseados De acuerdo con el fabricante de cerámica. El enfriamiento lento!
9. Soldadura Haga que el bloque de soldadura sea lo más pequeño posible. Esto a 500 ° C durante 10 min. Precalentamiento. Luego suelde según las instrucciones del fabricante. Use flujo y después eliminar mecánicamente la soldadura. No asustar la pieza de trabajo, sino Deje que la temperatura ambiente se enfríe. ¡Observe la información del fabricante de la soldadura!
DIADUR cromo cobalto
5 onzas
DIADUR
Diadur® es una aleación de fundición sin níquel tipo 5 para la técnica de fundición modelo. La dureza Vickers es de 370 HV 10 y por lo tanto cumple con todos los requisitos de una aleación de fundición modelo moderna.
Aleación dental CoCr
uso: Aleación libre de níquel tipo 5 para trabajo de marco parcial
Propiedades / características: Densidad / densidad: 8.2 g / cm3 Rango de fusión / rango de fusión: 1260 ° C – 1320 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1450 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 950 ° C – 1050 ° C Dureza Vickers / dureza vickers: 370 HV10 Elongación en el descanso: 4.5% Resistencia a la tracción: 920 N / mm2 Rendimiento de la fuerza: 620 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 220,000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 62.50% Cr 30.00% Mo 5.00% Si 1.00% Mn 1.00% C 0.50% Soldado C Soldador Stick / Soldado C soldando palos
DIADUR es una aleación de cobalto-cromo de alta calidad para el Dentadura. DIADUR no tiene níquel
1. Canales de lanzamiento Aplicar como de costumbre, dependiendo de la dimensión del Modelado, 2-3 canales de fundición con 3-4 mm de diámetro. En el No rejuvenezca el sitio de archivos adjuntos. La duración de los canales de casting resulta de la ubicación del cono de fundición.
2. Incrustar Relaje la superficie de cera con una «silicona y Extractor de cera «(No. de pedido: 25030). Al usar el El material de inversión «Diavest» (n. De pedido n. ° 28064-3) lo logra de forma extremadamente suave Eche las superficies con una excelente precisión de ajuste.
3. precalentamiento ¡Análogo a la información del fabricante del material de inversión!
4. Vierta ¡Nunca use más del 20% de material viejo! Cualquier adecuado La técnica de lanzamiento se puede aplicar. Solo uso crisol de cerámica! ¡Solo vierta poco antes de que la piel de casting comience a romperse! No use fundente
5. Edita el marco Por lo general, recomendamos estos para aleaciones dentales parciales Aplicación de instrumentos giratorios (cortadores de carburo, Diamantes sinterizados, pulidores de silicona y cepillos de pulido de pelo corto con Pasta de pulir, etc.). ¡Evite la inhalación de polvo de metal!
DIADUR cromo cobalto
Libra
DIADUR
Diadur® es una aleación de fundición sin níquel tipo 5 para la técnica de fundición modelo. La dureza Vickers es de 370 HV 10 y por lo tanto cumple con todos los requisitos de una aleación de fundición modelo moderna.
Aleación dental CoCr
uso: Aleación libre de níquel tipo 5 para trabajo de marco parcial
Propiedades / características: Densidad / densidad: 8.2 g / cm3 Rango de fusión / rango de fusión: 1260 ° C – 1320 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1450 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 950 ° C – 1050 ° C Dureza Vickers / dureza vickers: 370 HV10 Elongación en el descanso: 4.5% Resistencia a la tracción: 920 N / mm2 Rendimiento de la fuerza: 620 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 220,000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 62.50% Cr 30.00% Mo 5.00% Si 1.00% Mn 1.00% C 0.50% Soldado C Soldador Stick / Soldado C soldando palos
DIADUR es una aleación de cobalto-cromo de alta calidad para el Dentadura. DIADUR no tiene níquel
1. Canales de lanzamiento Aplicar como de costumbre, dependiendo de la dimensión del Modelado, 2-3 canales de fundición con 3-4 mm de diámetro. En el No rejuvenezca el sitio de archivos adjuntos. La duración de los canales de casting resulta de la ubicación del cono de fundición.
2. Incrustar Relaje la superficie de cera con una «silicona y Extractor de cera «(No. de pedido: 25030). Al usar el El material de inversión «Diavest» (n. De pedido n. ° 28064-3) lo logra de forma extremadamente suave Eche las superficies con una excelente precisión de ajuste.
3. precalentamiento ¡Análogo a la información del fabricante del material de inversión!
4. Vierta ¡Nunca use más del 20% de material viejo! Cualquier adecuado La técnica de lanzamiento se puede aplicar. Solo uso crisol de cerámica! ¡Solo vierta poco antes de que la piel de casting comience a romperse! No use fundente
5. Edita el marco Por lo general, recomendamos estos para aleaciones dentales parciales Aplicación de instrumentos giratorios (cortadores de carburo, Diamantes sinterizados, pulidores de silicona y cepillos de pulido de pelo corto con Pasta de pulir, etc.). ¡Evite la inhalación de polvo de metal!
DIADUR cromo cobalto
Kilo
DIADUR
Diadur® es una aleación de fundición sin níquel tipo 5 para la técnica de fundición modelo. La dureza Vickers es de 370 HV 10 y por lo tanto cumple con todos los requisitos de una aleación de fundición modelo moderna.
Aleación dental CoCr
uso: Aleación libre de níquel tipo 5 para trabajo de marco parcial
Propiedades / características: Densidad / densidad: 8.2 g / cm3 Rango de fusión / rango de fusión: 1260 ° C – 1320 ° C Temperatura de fundición / temperatura de fundición: 1450 ° C Temperatura de precalentamiento de la mufla / temperatura de precalentamiento del molde: 950 ° C – 1050 ° C Dureza Vickers / dureza vickers: 370 HV10 Elongación en el descanso: 4.5% Resistencia a la tracción: 920 N / mm2 Rendimiento de la fuerza: 620 N / mm2 Módulo de elasticidad / módulo: 220,000 N / mm2
Composición química (aprox.) / Co 62.50% Cr 30.00% Mo 5.00% Si 1.00% Mn 1.00% C 0.50% Soldado C Soldador Stick / Soldado C soldando palos
DIADUR es una aleación de cobalto-cromo de alta calidad para el Dentadura. DIADUR no tiene níquel
1. Canales de lanzamiento Aplicar como de costumbre, dependiendo de la dimensión del Modelado, 2-3 canales de fundición con 3-4 mm de diámetro. En el No rejuvenezca el sitio de archivos adjuntos. La duración de los canales de casting resulta de la ubicación del cono de fundición.
2. Incrustar Relaje la superficie de cera con una «silicona y Extractor de cera «(No. de pedido: 25030). Al usar el El material de inversión «Diavest» (n. De pedido n. ° 28064-3) lo logra de forma extremadamente suave Eche las superficies con una excelente precisión de ajuste.
3. precalentamiento ¡Análogo a la información del fabricante del material de inversión!
4. Vierta ¡Nunca use más del 20% de material viejo! Cualquier adecuado La técnica de lanzamiento se puede aplicar. Solo uso crisol de cerámica! ¡Solo vierta poco antes de que la piel de casting comience a romperse! No use fundente
5. Edita el marco Por lo general, recomendamos estos para aleaciones dentales parciales Aplicación de instrumentos giratorios (cortadores de carburo, Diamantes sinterizados, pulidores de silicona y cepillos de pulido de pelo corto con Pasta de pulir, etc.). ¡Evite la inhalación de polvo de metal!
Soldadura niquel cromo
- SOLDUR N
- Soldadura especial para metales no preciosos a base de niquel cromo.
• Excelentes propiedades de flujo - • Cumple con todos los requisitos que se imponen a una moderna soldadura en la técnica dental
- • Excellentes caractéristiques de fluides
- • Propiedades :Intervalo de fusión : 1033 °C – 1210 °C Temperatura de colado aprox. 1250 °C
- Composición química (valores aproximados)
-
Ni 39,00 %
-
Co 31,00 %
-
Cr 21,00 %
-
Mo 6,00 %
Si 1,50 %
Procesamiento
Las áreas de soldadura deben estar libres de contaminaciones y óxidos, es decir, metalúrgicamente relucientes. Integre las partes fijadas en un pequeño bloque de soldadura. Mantenga este lo más pequeño posible para evitar absorción de calor no deseado debido a un bloque para soldadura sobredimensionado. Una ranura de soldadura ideal no es más grande que 0,2 mm. Aplique fundente, por ejemplo Fluxur de DFS-Diamon (número de articulo 15085) y caliente el bloque de soldadura uniformemente. En caso que fuera necesario, vuelva a aplicar fundente y caliente la zona de soldadura rápidamente hasta la incandescencia. Agregue soldadura humectada con fundente y siga calentando hasta que la soldadura sea succionada adentro de la ranura de soldadura por su efecto de capilaridad. Asegúrese que el proceso de soldar se efectúe rápidamente para evitar la formación innecesaria de óxido. Evite pasar por agua y enfriar el objeto que se va a soldar. Recomendamos enfriar lentamente el objeto que se va a soldar a temperatura ambiental para evitar una torcedura del objeto que se va a soldar. Para la limpieza y trabajo en el área de soldadura recomendamos la aplicación de chorro de arena con óxido de aluminio y el uso de un cepillo de alambre de acero (No. de pedido DFS-Diamon 60014).
Soldadura cobalto cromo
SOLDUR C
Soldadura especial para metales no preciosos a
base de cromo cobalto
• Excelentes propiedades de flujo
• Cumple con todos los requisitos que se imponen a una moderna soldadura dental
• Excelente caracteristicas de fluides
Propiedades :
Intervalo de fusión : 1071 °C – 1260 °C
Temperatura de colado aprox. 1500 °C
Composición química (valores aproximados) /
Co 62,00 %
Cr 29,00 %
Mo 4,00 %
Si 3,00 %
Trazas / Traces: C, Mn, Fe
Procesamiento
Las áreas de soldadura deben estar libres de contaminaciones y óxidos, es decir,
metalúrgicamente relucientes. Integre las partes fijadas en un pequeño bloque de
soldadura. Mantenga este lo más pequeño posible para evitar absorción de calor no
deseado debido a un bloque para soldadura sobredimensionado. Una ranura de
soldadura ideal no es más grande que 0,2 mm. Aplique fundente, por ejemplo
Fluxur de DFS-Diamon (número de articulo 15085) y caliente el bloque de soldadura
uniformemente. En caso que fuera necesario, vuelva a aplicar fundente y caliente la
zona de soldadura rápidamente hasta la incandescencia. Agregue soldadura humectada
con fundente y siga calentando hasta que la soldadura sea succionada adentro
de la ranura de soldadura por su efecto de capilaridad. Asegúrese que el proceso de
soldar se efectúe rápidamente para evitar la formación innecesaria de óxido. Evite
pasar por agua y enfriar el objeto que se va a soldar. Recomendamos enfriar lentamente
el objeto que se va a soldar a temperatura ambiental para evitar una torcedura
del objeto que se va a soldar. Para la limpieza y trabajo en el área de soldadura
recomendamos la aplicación de chorro de arena con óxido de aluminio y el uso de
un cepillo de alambre de acero (No. de pedido DFS-Diamon 60014).
Fundente Universal
Nombre del producto: Fluxur
Instrucciones
Fluxur, fundente para todas las aleaciones dentales composición:
Hidroxo-fluoroborato de potasio complejo alcance:
Técnica de corona y puente, modelo de fundición procesamiento:
Prepare el área a soldar con un acabado metálico brillante.
Antes de calentar con la llama Aplique suficiente flujo a la junta de soldadura caliente.
Continúe calentando hasta que estén al rojo vivo, si es necesario Añadir Fluxur Coloque la soldadura, deje que se hunda en la junta de soldadura y vuelva a calentar brevemente.
Después de un enfriamiento lento, el fundente glaseado mecánicamente (molienda, chorro de arena) eliminar, no use un removedor de pintura! Para este propósito, los cepillos de alambre de acero giratorio son ideales. (Orden No. 60014)
ORO TIPO III
Nucleos e incrustaciones
Instrucciones de uso
Aleación para uso dental, convencional, con contenido medio en oro, extra dura, amarillo claro, tipo 4
Indicación
Trabajos convencionales, inlays, onlays, coronas y puentes; tecnica
oro-resina.
a
Inlays, onlays,
coronas . c
Puentes de tramos
cortos
b Coronas unitarias d
Puentes de tramos
largos
Propiedades físicas
Composición en el peso %
Au + metales del grupo Pt 43.20
Au 41.00
Pt 0.45
Pd 1.70
Ru 0.05
Ag 44.90
Cu 11.00
Sn 0.20
Zn 0.70
Densidad g/cm3 12.5
Intervalo de fusión °C 825 – 900
Modulo de elasticidad GPa * 90
Propiedades mecanicas
1 2 3
Dureza HV5 * 130 165 260
Límite elastico 0.2 %,
Rp 0.2 % MPa *
275 400 440
Alargamiento A5 % * 31 20 13
Estado
1 ablandado
2 postcolado
3 endurecido
Soldaduras Intervalo de fusión
S.G 750 695 – 750 °C
S.G 700 645 – 700 °C
* Estas indicaciones son valores medios de medidas obtenidas
bajo condiciones exactamente definidas y normalizadas.
Diferencias de ± 10 % son posibles y normales.
Observación (contraindicación) para el técnico y el odontólogo
Algunos de los componentes de esta aleción han sido descritos
como alérgenos en algún caso aislado de la literatura especializada.
La decisión de prescripción corresponde al odontólogo en
función de la sensibilidad del paciente.
Biocompatibilidad y resistencia a la corrosión
Yellow Special ha sido sometido a las siguientes pruebas:
Resistencia a la corrosión según la norma ISO 22674.
Citotoxicidad según la norma ISO 10993-5.
Mutagénesis ningún elemento constituyente es considerado como
mutágeno según la literatura especializada.
La aleación está considerada como altamente resistente a la corrosión
y sin potencial citotóxico.
Año de lanzamiento 2000
Yellow Special corresponde a la norma EN ISO 22674.
Yellow Special se fabrica de acuerdo con las normas de aseguramiento
de la calidad ISO 9001 / ISO 13485.
Los productos disponen del símbolo CE.
Información detallada en el embalaje.
2 / 2
04.2012 Yellow Special
Fundición
Fundir la aleación con los equipos habituales para este tipo de
aleación. Para la fundición con llama, (por ejemplo con el soplete
Meteor tipo «O»), respetar el ajuste correcto de las presiones de
propano (aprox. 0.5 bares) / oxígeno (aprox. 1.0 bar) para obtener
una llama neutra (evitar el exceso de gas). Espolvorear un poco
de flux antes de fundir. Cuando la aleación está completamente
fundida, mantener la llama durante aprox. 5 segundos suplementarios
sobre la aleación en fusión. Para la fundición con máquinas
de colar por resistencia, asegurarse que el crisol y el horno han
alcanzado la temperatura de colado antes de depositar la aleación,
el tiempo de fundición se prolongará de 20 – 40 segundos.
Flux: Borax
Enfriamiento
Dejar enfriar lentamente el cilindro a temperatura ambiente.
Limpieza después del colado
Arenar con óxido de aluminio puro (Al2O3) de 50 μm a 125 μm o
con perlas de vidrio, fijando la presión de 1.5 a 2.0 bar.
Decapado
Para eliminar la capa de óxido, después del colado o después de
la soldadura, introducir la pieza, ya fría, en una solución caliente
de Desoxid durante 2 minutos como mínimo. – Desoxid II (63 %).
Desbastado
Desbastar las estructuras con fresas extra-finas de dentado escalado
o cruzado. También se puede desbastar con piedras de corindón,
a baja velocidad.
Recubrimiento con la resina / composite
Arenar con óxido de aluminio puro (Al2O3) de una medida de grano
de cerca 110 μm. Después limpiar con un chorro de vapor. Continuar
con el recubrimiento con la resina o con composite según las
indicaciones del fabricante.
Soldaduras: convencionales y con láser
Recomendamos soldar con un soplete propano / oxígeno (Meteor
tipo «L») y con el decapante Fluxor. Unas gafas de cristales oscuros
permiten observar y controlar mejor la soldadura. Confeccionar
un modelo para soldar de manera que se asegure una estabilidad
durante el enfriamiento rápido. Una separación de 0.1 – 0.2 mm
entre las zonas a soldar, con el máximo paralelismo posible, reforzará
la buena calidad de la soldadura.
Varilla para soldadura con láser: LW no 6
Tratamiento térmico
Recocido 650 °C / 10 min. – enfriar al agua
Autotemplado enfriamento lento del colado
Endurecimiento (solo después del recocido) 400 °C / 15 min. –
enfriar
al aire
Limpieza
Prepulir con un cepillo de goma y seguidamente con un cepillo
suave, una gamuza o un cepillo de algodón con un poco de
Legabril Diamond. Para abrillantar, utilizar un cepillo suave o un
cepillo de algodón con un poco de blanco de España humedecido
con agua.
Recomendación
Si utiliza para colar el sistema propano / aire, la temperatura de
pre-calentamiento del cílindro (650 °C / 30 min) debe ser descendida
hasta 500 °C antes de colar. Asi aseguramos que la cera fué
eliminada completamente y se evita que los restos recalienten la
aleación al mismo tiempo. No recomendamos el colado con un
sistema propano / oxígeno por el alto riesgo de recalentar la aleación
y producir porosidades.
Modelado
Utilizar los procedimientos habituales.
Alimentación
Utilizar bebederos de colado de cera ( 3.5 mm) con sistema de
alimentación directo o indirecto con barra estabilizadora ( 5 mm).
En las uniones para elementos intermedios, se aconseja un diámetro
de 4 mm. Prever canales de evacuación (aprox. 1 mm)
para mejorar la calidad de los colados de coronas o de puentes
macizos.
Los modelos de cera deben posicionarse fuera del
centro térmico, es decir cerca de la pared del cilindro y aprox. a
5 mm de su extremidad. Para piezas unitarias y puentes de hasta
3 elementos, se recomienda utilizar volantes de cera que permiten
obtener un posicionamiento ideal en el cilindro y un enfriamiento
adecuado de las piezas coladas.
Revestimiento
Recubrir el interior del cilindro metálico con papel ignífugo
(sustituto del amianto). Utilizar únicamente revestimientos a
base de aglutinante fosfático (sin yeso), como Univest®Plus o
Univest®Rapid para aleaciones de alto intervalo de fusión.
Precalentamiento
Seguir las instrucciones del fabricante del revestimiento (tiempo de
fraguado, grados de temperatura, etc…). La temperatura de precalentamiento
debe estabilizarse según el tamaño del cilindro, entre
20 y 45 minutos.
Temperatura de precalentamiento: 550 °C – 580 °C
La temperatura de precalentamiento de para la fundición con
máquinas de colar por resistencia fijar a 650 °C
Crisoles
Se recomienda efectuar previamente un vitrificado del crisol
utilizando una pequeña cantidad del flux recomendado (ácido
borico
/ Borax). Los siguientes crisoles pueden ser utilizados:
Crisoles en cerámica, Crisoles en grafito, Crisoles en carbón vidrificado
Crisoles en grafito: Temperatura di fundición 1050 °C
Crisoles en cerámica: Temperatura de fundición 1100 °C
Crisoles en carbón vidrificado: Temperatura di fundición 1080 °C
Renovación restos aleación usada
Añadir 1⁄3 de aleación nueva como mínimo para cada fundición.
La aleación usada que se reutilice debe estar exenta de residuos o
partículas de revestimiento.
Mediano Contenido
Oro Cerámico
Instrucciones de uso
Aleación para uso dental, ceramo-metálica, con contenido medio en oro, extra dura, blanca, sin plata, tipo 4
Indicación
Para todos los trabajos ceramo-metálicos, tecnica oro-resina
puentes y coronas, supraestructuras para implantes, trabajos de
fresado.
b Coronas unitarias d
Puentes de tramos
largos
c
Puentes de tramos
cortos e Trabajos fresados
Propiedades físicas
Composición en el peso %
Au + metales del grupo Pt 90.00
Au 51.50
Pd 38.40
Ru 0.10
In 8.50
Ga 1.50
Densidad g/cm3 14.5
Intervalo de fusión °C 1210 – 1310
CET (25 – 500 °C) 10–6 K–1
(25 – 600 °C) 10–6 K–1
13.6
13.9
Modulo de elasticidad GPa * 115
Propiedades mecanicas
1 2 3
Dureza HV5 * 225 245 250
Límite elastico 0.2 %,
Rp 0.2 % MPa *
525 550
Alargamiento A5 % * 25 20
Estado
1 postcolado
2 postcocción
3 endurecido
Soldaduras postcolado Intervalo de fusión
S.W 1125 1005 – 1125 °C
S.G 1120 1040 – 1120 °C
Soldaduras postcocción Intervalo de fusión
S.G 750 695 – 750 °C
* Estas indicaciones son valores medios de medidas obtenidas
bajo condiciones exactamente definidas y normalizadas.
Diferencias de ± 10 % son posibles y normales.
Observación (contraindicación) para el técnico y el odontólogo
Algunos de los componentes de esta aleción han sido descritos
como alérgenos en algún caso aislado de la literatura especializada.
La decisión de prescripción corresponde al odontólogo en
función de la sensibilidad del paciente.
Biocompatibilidad y resistencia a la corrosión
V-Delta® SF ha sido sometido a las siguientes pruebas:
Resistencia a la corrosión según la norma ISO 22674.
Citotoxicidad según la norma ISO 10993-5.
Sensibilización según la norma ISO 10993-10.
Mutagénesis (AMES) según la norma ISO 10993-3.
La aleación está considerada como altamente resistente a la
corrosión, sin potencial citotóxico y no produce sensibilizaciones
alérgicas.
Año de lanzamiento 1980
V-Delta® SF corresponde a la norma EN ISO 22674 /
EN ISO 9693
V-Delta® SF se fabrica de acuerdo con las normas de aseguramiento
de la calidad ISO 9001 / ISO 13485.
Los productos disponen del símbolo CE.
Información detallada en el embalaje.
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04.2012 V-Delta® SF
Fundición
Fundir la aleación con los equipos habituales para este tipo de
aleación. Para la fundición con llama, (por ejemplo con el soplete
Meteor tipo «O»), respetar el ajuste correcto de las presiones de
propano (aprox. 0.5 bares) / oxígeno (aprox. 1.0 bar) para obtener
una llama neutra (evitar el exceso de gas). Espolvorear un poco de
flux antes de fundir. Cuando la aleación está completamente fundida,
mantener la llama durante aprox. 5 segundos suplementarios
sobre la aleación en fusión. Se recomienda mantener un tiempo
suplementario de aprox. 5 segundos para la fundición en inductora
de alta frecuencia.
Flux: ácido borico
Enfriamiento
Dejar enfriar lentamente el cilindro a temperatura ambiente.
Limpieza después del colado
Arenar con óxido de aluminio puro (Al2O3) de 50 μm a 125 μm o
con perlas de vidrio, fijando la presión de 1.5 a 2.0 bar.
Decapado
Para eliminar la capa de óxido, después del colado o después de
la soldadura, introducir la pieza, ya fría, en una solución caliente
de Desoxid durante 2 minutos como mínimo. – Desoxid I (75 %).
Desbastado
Desbastar las estructuras con fresas extra-finas de dentado escalado
o cruzado. También se puede desbastar con piedras de corindón,
a baja velocidad. Arenar las estructuras antes de la oxidación
con óxido de aluminio puro de aproximadamente 110 μm.
Fresas recomendadas: Cerasiv Brown (5’000 – 10’000 rpm)
Presión de: 1.0 – 2.0 bar
Limpieza
Antes de la oxidación, limpiar las estructuras en agua destilada
hirviendo (10 min.); con ultrasonidos en agua destilada, (5 min.);
o con chorro de vapor.
Dorado (Aurofilm® 2000)
La aplicación de una capa de dorado con Aurofilm es posible. Aplicar
Aurofilm según el modo de empleo en el horno de cerámica.
Temperatura de cocción: 920 °C – 940 °C
Oxidación
10 min. sin vacío a 950 °C
Seguidamente dejar enfriar al aire. La estructura adquiere entonces
un color gris uniforme.
Modelado
Utilizar los procedimientos habituales.
Alimentación
Utilizar bebederos de colado de cera ( 3.5 mm) con sistema de
alimentación directo o indirecto con barra estabilizadora ( 5 mm).
En las uniones para elementos intermedios, se aconseja un diámetro
de 4 mm. Prever canales de evacuación (aprox. 1 mm)
para mejorar la calidad de los colados de coronas o de puentes
macizos.
Los modelos de cera deben posicionarse fuera del
centro térmico, es decir cerca de la pared del cilindro y aprox. a
5 mm de su extremidad. Para piezas unitarias y puentes de hasta
3 elementos, se recomienda utilizar volantes de cera que permiten
obtener un posicionamiento ideal en el cilindro y un enfriamiento
adecuado de las piezas coladas.
Revestimiento
Recubrir el interior del cilindro metálico con papel ignífugo
(
sustituto del amianto). Utilizar únicamente revestimientos a
base de aglutinante fosfático (sin yeso), como Univest®Plus o
Univest®Rapid para aleaciones de alto intervalo de fusión.
Precalentamiento
Seguir las instrucciones del fabricante del revestimiento (tiempo de
fraguado, grados de temperatura, etc…). La temperatura de precalentamiento
debe estabilizarse según el tamaño del cilindro, entre
20 y 45 minutos.
Temperatura de precalentamiento: 850 °C
Crisoles
Se recomienda efectuar previamente un vitrificado del crisol
utilizando una pequeña cantidad del flux recomendado (ácido
borico
/ Borax). Los siguientes crisoles pueden ser utilizados:
Crisoles en cerámica: Temperatura de fundición 1450 °C
Renovación restos aleación usada
Añadir 1⁄3 de aleación nueva como mínimo para cada fundición.
La aleación usada que se reutilice debe estar exenta de residuos o
partículas de revestimiento.
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04.2012 V-Delta® SF
Aplicación de la cerámica
Aplicación de la cerámica o la resina aconsejamos seguir las
instrucciones de los fabricantes. La aleación es compatible con las
masas de cerámica tradicionales (a alta fusión). El enfriamiento
de la estructura después de la cocción de cerámica se efectúa en
función del coeficiente de expansión térmico según las instrucciones
del fabricante de la cerámica. Para todas las masas de pasta
opaquer lista, se aconseja un presecado de aproxim. 10 minutos.
Temperatura de presecado: 300 °C – 400 °C.
Se obtienen excelentes resultados con las cerámicas que indicamos
seguidamente (por orden alfabético), con enfriamiento normal:
Carat, Ceramco II, Creation &, dSign, Duceram Plus, Finesse, IPS
Classic, MagicCeram, Omega, Omega 900, Super Porcelain EX-3,
Symbio Ceram, Synspar, Vintage, Vintage Halo, VMK-95
Soldaduras: convencionales y con láser
Recomendamos soldar con un soplete propano / oxígeno (Meteor
tipo «L») y con el decapante Fluxor. Unas gafas de cristales oscuros
permiten observar y controlar mejor la soldadura. Confeccionar
un modelo para soldar de manera que se asegure una estabilidad
durante el enfriamiento rápido. Una separación de 0.1 – 0.2 mm
entre las zonas a soldar, con el máximo paralelismo posible, reforzará
la buena calidad de la soldadura.
Varilla para soldadura con láser: LW no 3
Tratamiento térmico
Autotemplado enfriamento lento del colado
Endurecimiento 600 °C / 15 min. – enfriar al aire
Limpieza
Para eliminar la capa de óxido, introducir la pieza en una solución
caliente de Desoxid. Prepulir con un cepillo de goma y seguidamente
con un cepillo suave, una gamuza o un cepillo de algodón
con un poco de Legabril Diamond. Para abrillantar, utilizar un
cepillo suave o un cepillo de algodón con un poco de blanco de
España humedecido con agua.
Paladio
Cerámico
Instrucciones de uso
Aleación para uso dental, ceramo-metálica, a base de paladio, extra dura, blanca, sin plata, tipo 4
Indicación
Para todos los trabajos ceramo-metalicos, puentes, coronas,
tecnica oro-resina supraestructuras para implantes y trabajos de
fresado
b Coronas unitarias d
Puentes de tramos
largos
c
Puentes de tramos
cortos e Trabajos fresados
Propiedades físicas
Composición en el peso %
Au + metales del grupo Pt 81.00
Au 2.00
Pd 78.50
Ru 0.50
Cu 6.90
In 4.50
Ga 5.50
Sn 2.00
Zn 0.10
Densidad g/cm3 11.4
Intervalo de fusión °C 1165 – 1285
CET (25 – 500 °C) 10–6 K–1
(25 – 600 °C) 10–6 K–1
13.5
13.9
Modulo de elasticidad GPa * 130
Propiedades mecanicas
1 2 3
Dureza HV5 * 280 305
0.2 % Límite elástico,
Rp 0.2 % MPa *
590
Alargamiento A5 % * 34
Estado
1 postcolado
2 postcocción
3 endurecido
Soldaduras postcolado Intervalo de fusión
S.W 1125 1005 – 1125 °C
S.G 1080 1060 – 1080 °C
Soldaduras postcocción Intervalo de fusión
S.G 750 695 – 750 °C
* Estas indicaciones son valores medios de medidas obtenidas
bajo condiciones exactamente definidas y normalizadas.
Diferencias de ± 10 % son posibles y normales.
Observación (contraindicación) para el técnico y el odontólogo
Algunos de los componentes de esta aleción han sido descritos
como alérgenos en algún caso aislado de la literatura especializada.
La decisión de prescripción corresponde al odontólogo en
función de la sensibilidad del paciente.
Biocompatibilidad y resistencia a la corrosión
Cerapall ® 2 ha sido sometido a las siguientes pruebas:
Resistencia a la corrosi.n según la norma ISO 22674.
Citotoxicidad según la norma ISO 10993-5.
Sensibilizaci.n según la norma ISO 10993-10.
Mutag.nesis (AMES) según la norma ISO 10993-3.
La aleación está considerada como altamente resistente a la
corrosión, sin potencial citotóxico y no produce sensibilizaciones
alérgicas.
Año de lanzamiento 1984
Cerapall ® 2 corresponde a la norma EN ISO 22674 /
EN ISO 9693
Cerapall ® 2 se fabrica de acuerdo con las normas de aseguramiento
de la calidad ISO 9001 / ISO 13485.
Los productos disponen del símbolo CE.
Información detallada en el embalaje.
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04.2012 Cerapall ® 2
Fundición
Fundir la aleación con los equipos habituales para este tipo de
aleación. Para la fundición con llama, (por ejemplo con el soplete
Meteor tipo .O.), respetar el ajuste correcto de las presiones de
propano (aprox. 0.5 bares) / oxígeno (aprox. 1.0 bar) para obtener
una llama neutra (evitar el exceso de gas). Espolvorear un poco de
flux antes de fundir. Cuando la aleación está completamente fundida,
mantener la llama durante aprox. 5 segundos suplementarios
sobre la aleación en fusión Se recomienda mantener un tiempo
suplementario de aprox. 5 segundos para la fundición en inductora
de alta frecuencia.
Flux : ácido borico
Enfriamiento
Dejar enfriar lentamente el cilindro a temperatura ambiente.
Limpieza después del colado
Arenar con óxido de aluminio puro (Al2O3) de 50 μm a 125 μm o
con perlas de vidrio, fijando la presión de 1.5 a 2.0 bar.
Decapado
Para eliminar la capa de óxido, después del colado o después de
la soldadura, introducir la pieza, ya fría, en una solución caliente
de Desoxid durante 2 minutos como mínimo. – Desoxid II (63 %).
Desbastado
Desbastar las estructuras con fresas extra-finas de dentado escalado
o cruzado. También se puede desbastar con piedras de corindón,
a baja velocidad. Arenar las estructuras antes de la oxidación
con óxido de aluminio puro de aproximadamente 110 μm.
Fresas recomendadas : Cerasiv Blue (5’000 – 10’000 rpm)
Presión de: 1.0 – 2.0 bar
Limpieza
Antes de la oxidación, limpiar las estructuras en agua destilada
hirviendo (10 min.); con ultrasonidos en agua destilada, (5 min); o
con chorro de vapor.
Dorado (Aurofilm® 2000)
La aplicación de una capa de dorado con Aurofilm es posible. Aplicar
Aurofilm según el modo de empleo en el horno de cerámica.
Temperatura de cocción: 920 °C – 940 °C
Oxidación
10 min. sin vacío a 950 °C
Seguidamente dejar enfriar al aire. La estructura adquiere entonces
un color gris oscuro.
Modelado
Utilizar los procedimientos habituales.
Alimentación
Utilizar bebederos de colado de cera ( 3.5 mm) con sistema de
alimentación directo o indirecto con barra estabilizadora ( 5 mm).
En las uniones para elementos intermedios, se aconseja un diámetro
de 4 mm. Prever canales de evacuación (aprox. 1 mm)
para mejorar la calidad de los colados de coronas o de puentes
macizos.
Los modelos de cera deben posicionarse fuera del
centro térmico, es decir cerca de la pared del cilindro y aprox. a
5 mm de su extremidad. Para piezas unitarias y puentes de hasta
3 elementos, se recomienda utilizar volantes de cera que permiten
obtener un posicionamiento ideal en el cilindro y un enfriamiento
adecuado de las piezas coladas.
Revestimiento
Recubrir el interior del cilindro metálico con papel ignífugo
(
sustituto del amianto). Utilizar únicamente revestimientos a
base de aglutinante fosfático (sin yeso), como Univest.Plus o
Univest.Rapid para aleaciones de alto intervalo de fusión.
Precalentamiento
Seguir las instrucciones del fabricante del revestimiento (tiempo de
fraguado, grados de temperatura, etc…). La temperatura de precalentamiento
debe estabilizarse según el tamaño del cilindro, entre
20 y 45 minutos.
Temperatura de precalentamiento: 850 °C
Crisoles
Se recomienda efectuar previamente un vitrificado del crisol
utilizando
una pequeña cantidad del flux recomendado (ácido
borico / Borax). Los siguientes crisoles pueden ser utilizados:
Crisoles en cerámica : Temperatura de fundición 1450 °C
Renovación restos aleación usada
Añadir 1⁄3 de aleaci.n nueva como mínimo para cada fundición.
La aleación usada que se reutilice debe estar exenta de residuos o
partículas de revestimiento.
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04.2012 Cerapall ® 2
Aplicación de la cerámica
Aplicación de la cerámica o la resina aconsejamos seguir las
instrucciones de los fabricantes. La aleación es compatible con las
masas de cerámica tradicionales (a alta fusión). El enfriamiento
de la estructura después de la cocción de cerámica se efectúa en
función del coeficiente de expansión térmico según las instrucciones
del fabricante de la cerámica. Para todas las masas de pasta
opaquer lista, se aconseja un presecado de aproxim. 10 minutos.
Temperatura de presecado: 300 ÅãC – 400 ÅãC.
Se obtienen excelentes resultados con las cerámicas que indicamos
seguidamente (por orden alfabético), con enfriamiento normal:
Carat, Ceramco II, Creation &, Duceram, IPS Classic, Omega 900,
Super Porcelain EX-3, Symbio Ceram.
Soldaduras: convencionales y con láser
Recomendamos soldar con un soplete propano / oxígeno (Meteor
tipo .L.) y con el decapante Fluxor. Unas gafas de cristales oscuros
permiten observar y controlar mejor la soldadura. Confeccionar
un modelo para soldar de manera que se asegure una estabilidad
durante el enfriamiento rápido. Una separación de 0.1 – 0.2 mm
entre las zonas a soldar, con el máximo paralelismo posible, reforzará
la buena calidad de la soldadura.
Varilla para soldadura con láser: LW no 2
Tratamiento térmico
Autotemplado enfriamento lento del colado
Endurecimiento 600 ÅãC / 15 min. – enfriar al aire
Limpieza
Para eliminar la capa de óxido, introducir la pieza en una solución
caliente de Desoxid. Prepulir con un cepillo de goma y seguidamente
con un cepillo suave, una gamuza o un cepillo de algodón
con un poco de Legabril Diamond. Para abrillantar, utilizar un
cepillo suave o un cepillo de algodón con un poco de blanco de
España humedecido con agua.
Platinum foil
10cm X 10cm x 0,2
Hoja de platino
La lámina de platino debe tener un espesor de 0.02 mm Algunos fabricantes ofrecen plantillas para ayudar a cortar la lámina. Esto ayuda ala etapa inicial; sin embargo, no es absolutamente necesario.Cortar y recortar la lámina es lo mejorrealizado con tijeras afiladas de uñas de punta fina y una
Platinum foil
3,73 cm X 10cm x 0,2
Hoja de platino
La lámina de platino debe tener un espesor de 0.02 mm Algunos fabricantes ofrecen plantillas para ayudar a cortar la lámina. Esto ayuda ala etapa inicial; sin embargo, no es absolutamente necesario.Cortar y recortar la lámina es lo mejorrealizado con tijeras afiladas de uñas de punta fina y una